行业领域

电子信息技术

需求背景

寻找更精准、高效的电池生产工艺，减少生产环节的次品率，降低制造成本。像是改进电芯封装工艺，既保障电池密封性，又提升生产速度。

需解决的主要技术难题

• • 材料涂布均匀性：在电池生产中，电极材料的涂布环节极为关键。要实现高能量密度与稳定性能，正负极材料需均匀涂布在极片上，偏差需控制在极小范围内。然而，材料的流变特性受温度、湿度等环境因素影响大，且涂布设备的机械精度有限，很难保证大面积极片上每一处的涂层厚度、密度完全一致。
  • 装配尺寸精度：电芯组装涉及众多零部件，从极片、隔膜到外壳，各组件的尺寸配合精度要求极高。微小的尺寸偏差，可能导致内部短路、接触不良等隐患，影响电池性能与安全性。但电池生产流程长，零部件在流转、加工过程中受振动、热胀冷缩等因素作用，维持全程装配精度颇具挑战。
• 工艺稳定性难题
  • 连续生产稳定性：电池大规模生产要求生产线持续稳定运行，可众多工艺环节容易出现波动。例如，在注液环节，电解液注入量受注液针头堵塞、气压不稳等因素干扰；焊接工艺里，电极连接质量随焊接设备老化、参数漂移而变化，频繁调整参数不仅影响生产效率，还难以保障每一批次产品质量恒定。
  • 环境适应性：电池生产对环境洁净度、温湿度、静电防护等条件敏感。一旦环境管控不到位，灰尘颗粒混入可能造成电池内部微短路，温湿度异常影响材料性能与化学反应速率，静电积累甚至引发安全事故，确保不同季节、地域生产环境始终契合工艺要求，难度不小。

期望实现的主要技术目标

• 产品质量跃升
  • 次品率降低：精准的生产工艺能够在各个环节严格把控产品质量，最大程度减少因工艺瑕疵导致的电芯封装不达标、电极涂布不均等问题。次品率的显著下降意味着进入市场的电池品质更稳定、可靠，减少售后维修与退换货成本，提升品牌美誉度。
  • 性能一致性提升：更精密的工艺确保每一块电池的性能参数，如容量、内阻、充放电倍率等更为接近。这对于需要多电池组协同工作的电动汽车、储能电站来说至关重要，能避免因电池性能差异造成的木桶效应，延长电池组整体使用寿命。
• 成本效益优化
  • 制造成本削减：高效工艺能减少原材料浪费、缩短生产周期、降低设备能耗，直接降低电池的制造成本。例如改进封装工艺提升生产速度，单位时间内产量增加，分摊到每块电池上的厂房租赁、设备折旧等固定成本随之减少，增强产品价格竞争力。
  • 运营成本精简：次品率的降低意味着投入返工、报废处理的人力、物力资源大幅减少，同时库存管理成本也因产品良品率提高而下降，让企业资金流转更顺畅，有更多资金投入研发与市场拓展。

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