行业领域

能源与环境

需求背景

生活垃圾填埋场渗滤液处理技术通常分为膜法和非膜法，膜法有一定量的浓缩液产生，现阶段填埋场已不允许浓缩液回灌，需进行全量化处理，全量化处理技术主要为非膜法，现阶段工程领域采用的全量化处理技术一般为（渗滤液全量）芬顿处理工艺或者膜工艺+浓缩液全量化（芬顿或者其他浓缩方式），两种工艺成本均较高（纯运营收费通常达到100元/吨左右或以上），副产物也较多，是否有其他更低成本、更具经济效益的全量化处理工艺可供选择。

需解决的主要技术难题

1. 浓缩液全量化处理的技术瓶颈  现有技术（如芬顿工艺或膜工艺与浓缩液全量化处理结合）普遍存在副产物多、处理难度大等问题，难以实现高效、彻底的处理效果。需要研发能够减少或完全避免浓缩液产生的新型高效处理技术，以满足填埋场全量化处理需求。 2. 高成本问题  当前渗滤液全量化处理工艺成本普遍较高，纯运营收费通常在100元/吨或以上，给企业和填埋场运营方带来较大经济压力。需开发低成本、高效的全量化处理工艺，目标将运行成本降低30%-40%，达到60-70元/吨甚至更低。 3. 副产物管理问题  现行技术（如芬顿工艺）会产生大量化学污泥和其他副产物，这些副产物需要进一步处理，增加了额外的处理环节和运行成本。需研发副产物少、资源化利用率高的处理工艺，减少二次污染风险。 4. 技术适应性与稳定性  渗滤液成分复杂且浓度波动较大，现有技术在复杂水质条件下处理效果稳定性较差，难以适应不同填埋场的实际工况。需研发适应性更强、运行更稳定的全量化处理技术。 5. 资源化利用不足  当前工艺对渗滤液中有用成分（如氨氮、重金属、盐类等）的回收利用率较低，未能实现废水资源化利用。需开发集处理与资源回收于一体的经济性处理工艺，实现废水的高值利用。 6. 一体化与模块化需求  复杂的工艺流程导致设备安装占地面积大，运行管理难度高。需研发工艺流程集成化、一体化或模块化的技术，减少占地和运行复杂性，提升工程应用的灵活性和操作便捷性。 7. 环保监管合规性  随着环保政策的日益严格，填埋场渗滤液处理需满足更高的排放标准，同时避免浓缩液回灌对环境造成的二次污染影响。这要求新技术不仅具有优异的处理效果，还需满足环保部门的动态合规要求。 概括目标： 处理创新：开发无浓缩液产生或浓缩液量显著降低的新型工艺。  成本优化：运行成本降低至60-70元/吨以下。  副产物最小化：削减化学污泥及其他副产物产生量，提升资源化率。  适应性增强：适应复杂水质和浓度波动，运行效果稳定。  资源化与环保：实现废水资源回收，满足更高排放标准。  工程实施简化：实现设备一体化、模块化，减少占地并简化操作流程。

期望实现的主要技术目标

1. 无浓缩液或浓缩液显著减少 

开发新型渗滤液全量化处理工艺，彻底消除浓缩液的产生或将浓缩液产量减少至原工艺的10%-20%，满足填埋场“不允许浓缩液回灌”的技术要求。

2. 运行成本显著降低 

目标运行成本从现有的100元/吨左右降低至60-70元/吨以下，确保工艺具备更高的经济效益，适应实际工程大规模应用需求。

3. 副产物最小化 

副产物（如化学污泥等）的产生量需减少20%—50%以上，优化资源化利用路径，提升废水处理的环保性和资源回收价值。

4. 高效处理与稳定性 

处理工艺需适应渗滤液复杂多变的水质（包括高氨氮、高盐分、重金属等），在各种工况下保持稳定的去除效果，如COD、氨氮、总氮等关键指标达到或优于国家排放标准（如《污水综合排放标准》（GB8978-1996）或更高标准）。

5. 资源化率提升 

提高渗滤液中有用资源（如氨氮、盐类等）的回收率，目标资源化利用率达到30%-50%，实现废水向资源转化，为填埋场创造附加经济价值。

6. 一体化与模块化设计 

设计紧凑型、一体化或模块化设备，减少占地面积，降低安装和运行管理难度，便于中小型填埋场和已建填埋场的工程改造和升级。

7. 节能降耗 

工艺需实现能耗优化，单位水量处理电耗从现有工艺的3-5kWh/m³降低至2kWh/m³以下，并减少药剂使用量，实现绿色低碳运行。

8. 合规与环境友好性 

新工艺需满足日益严格的排放标准（如地方性更严苛的渗滤液排放标准），杜绝浓缩液回灌对周边环境的二次污染风险，保障生态环境的可持续发展。

总结：

浓缩液产量：减少至原工艺的10%-20%，或实现“零浓缩液”目标。 

运营成本：降低至60-70元/吨以下。 

副产物量：减少50%以上。 

处理效果：COD、氨氮等指标稳定达标，排放优于国家标准。 

资源化利用率：提升至30%-50%。 

能耗：≤2kWh/m³。 

设备占地：减少15%以上，支持模块化设计。 

环保合规：满足最严格排放标准，避免二次污染。

处理进度